LG Industries entwickelt, produziert und vertreibt seine Produkte selbst. Die Herstellung unserer Duschwände und Duschkabinen umfasst sowohl die Glasverarbeitung als auch den „Härtungsprozess“.
Die Umwandlung von Floatglas in hochwertige Duschwände ist ein präziser Fertigungsprozess, bei dem die flüssige Glasschmelze fortlaufend von einer Seite auf ein Bad aus flüssigem Zinn geleitet wird. Das Ergebnis ist ein besonders flaches, gleichmäßiges Glas – essenziell für höchste Qualität. Unser Floatglas ist von erster Güte und garantiert maximale Klarheit und Transparenz.
Das Glas wird anschließend mit hochpräzisen Werkzeugen auf das gewünschte Maß zugeschnitten. Die Kanten werden diamantgeschliffen, um Verletzungsrisiken zu vermeiden. Zusätzlich werden die Kanten und Ecken abgeschrägt, um Brüche beim Einbau zu verhindern.
Danach wird das Glas in unserem 60 Meter langen Ofen wärmebehandelt, wodurch es bis zu fünfmal widerstandsfähiger gegenüber mechanischen und thermischen Belastungen wird – ideal für den Einsatz im Badezimmer.
Bei Bedarf versehen wir die Oberfläche mit einem dekorativen Siebdruck oder Sandstrahldesign. Ergänzend wird eine spezielle Oberflächenbehandlung angewendet: eine PFOA-freie Nano-Care-Beschichtung aus deutscher Herstellung schützt zuverlässig vor Kalk- und Schmutzablagerungen.
Die fertigen Glaswände werden mit hochwertigen Aluminium- oder Edelstahlprofilen und stilvollen Griffen ausgestattet. Abschließend erfolgt eine strenge Qualitätskontrolle.
So entstehen Produkte, die für Ihr Badezimmer Sicherheit, Langlebigkeit und modernes Design perfekt miteinander vereinen.
Das sogenannte „Floatglas“ – oder Flachglas – wird in unserer Produktionslinie zugeschnitten, gebohrt und abgeschrägt. Während des gesamten Fertigungsprozesses werden kontinuierlich Qualitätskontrollen durchgeführt. Die Qualität des Floatglases wird durch Kriterien wie Dicke, Transparenz und Ebenheit bestimmt. LG Industries verwendet ausschließlich Floatglas erster Güte.
Die Wahl des passenden Glases für Duschwände stellt eine zentrale Entscheidung im Produktionsprozess dar. Sie orientiert sich an den spezifischen Anforderungen der Anwendung – insbesondere in Hinblick auf Sicherheit, Designansprüche und langfristige Beständigkeit. Die Glasdicke spielt hierbei eine zentrale Rolle: von 5 mm bis 10 mm entspricht einer Vielzahl von Bedürfnissen – von Standardlösungen bis hin zu Premiumprodukten im Luxussegment mit 10 mm Stärke.
Im Brennofen wird das Glas auf sehr hohe Temperaturen erhitzt und anschließend rasch abgekühlt und getrocknet. Dieser Prozess ermöglicht die Herstellung von Sicherheitsglas.
Die europäische Norm EN 12150, die Sicherheitsglas (oder gehärtetes Glas) regelt, legt fest, dass beim Bruch des sogenannten „Securit“-Glases (oder gehärtetem Glas) die Bruchstücke klein sind und keine scharfen Kanten aufweisen dürfen, um das Verletzungsrisiko zu minimieren. Ein weiteres Kriterium besagt, dass das Glas beim Bruch in mindestens 40 Stücke auf einer Fläche von 50 mm x 50 mm zerbrechen muss.